Fullautomatisert pakking av merkevarer for Orkla Foods

25 januar, 2017

I løpet av 2016 har Orkla tatt i bruk automatiserte anlegg ved begge sine produksjonsanlegg for Nora- og Idun-produkter på Rygge. Det gir gevinst på flere områder.

På Idun-fabrikken ved Rygge produseres kjente Idun-merkevarer som sennep, ketchup og dressing.  Våren 2016 tok de i bruk et automatisert ITO-anlegg for pakking av ferdigvarer på pall.

Ønske om høyere effektivitet
Tidligere foregikk pakkeprosessen med delvis manuelt arbeid og noe innleid arbeidskraft, mens det nye anlegget håndterer interntransport og pallpakking automatisk.

Prosjektingeniør Håvard Hagen forteller at et ønske om høyere effektivitet og produksjonspresisjon var utgangspunktet for investeringen.

– Vi ønsket et kompakt, driftssikkert og helautomatisk anlegg for pakking av ferdigvarer på både hel- og tredelspall, og hadde en god dialog med ITO gjennom hele prosessen. Hele anlegget, med transportbaner, pallemagasin og industrirobot, er designet for våre lokaler, forteller han.

Skreddersydd anlegg
ITO-anlegget hos Orkla Foods på Rygge består av lamellbaserte transportbaner, en Jomet pakkemaskin, Kuka Robotics industrirobot, pallmagasin og selvsagt alt av sensorer og styringssystemer for at anlegget skal fungere automatisk 24 timer i døgnet.

Anlegget ble forhåndsinstallert ved ITOs produksjonsanlegg på Tyristrand, der transportbaner og industrirobot ble programmert og testkjørt med Orkla Foods produkter, før det hele ble installert på Rygge våren 2016.

Produktene kommer inn i pakkelinjen i leveringsklare enheter, eksempelvis 9 flasker Idun sennep eller ketchup i trau med krympeplast rundt. Industriroboten løfter så enhetene over på pall og sørger også for mellomleggsark mellom hvert lag på pallen.

Gevinster på flere plan
Som en av matindustriens ledende aktører er Orkla Foods opptatt av å sikre lønnsomhet og effektivitet gjennom en høy automatiseringsgrad, og installasjonen er en del av denne strategien. Håvard Hagen forteller om gevinster på flere plan.

– Den ene siden er selvsagt redusert ressursbruk, for oss betyr det blant annet at behovet for innleid arbeidskraft er mindre enn før. Det viktigste er likevel at vi oppnår bedre produksjons- og leveringspresisjon, noe som er viktig i en logistikkintensiv bransje som vår.

– Et annet poeng er HMS-gevinsten vi oppnår ved at vi eliminerer tunge løft med risiko for belastningsskader, noe som er mest aktuelt ved Nora-fabrikken der enhetene veier opp mot 10 kg, forteller han.

To anlegg, en leverandør
Det er kun et par kilometer i avstand mellom de to Orkla Foods-produksjonsanleggene. Etter noen måneder erfaring med ITO-anlegg ved Idun-fabrikken, besluttet selskapet å investere i et liknende ITO-anlegg ved Nora-fabrikken, der de produserer Nora surkål, rødbeter og sylteagurk.

Anlegget benyttes for pakking av storhusholdningsenheter av disse produktene. Hagen forteller at med gode erfaringer fra Idun-fabrikken var det naturlig å velge ITO som leverandør og samarbeidspartner også her.

– Erfaringene fra Idun var gode, og det er ingen tvil om at det er praktisk å få teknisk support og annen bistand fra samme leverandør. Vi ser at ITO benytter moderne og driftssikre komponenter, maskiner og løsninger, og det er praktisk å kunne forholde seg til en leverandør med kompetansen her i landet, sier Håvard Hagen, prosjektingeniør hos Orkla Foods.

 

 

Relaterte artikler

Hänger du med i förpackningsbranchen?
Få vårt nyhetsbrev GRATIS!
Registrera dig!